Cómo y cuándo redistribuir espacios en las áreas operativas de tu empresa

Cómo y cuándo redistribuir espacios en las áreas operativas de tu empresa, la optimización de espacios en tu empresa puede darse en cualquier momento; la clave es saber reconocer los momentos críticos para que cada cambio se realice con un alto sentido de costo y beneficio:

Compra de nueva maquinaria. Puede suplantar maquinaria anterior, requerir menos espacio, producir más piezas e inventario en proceso.
Nuevos productos. Cada nuevo lanzamiento trae sus propias restricciones, insumos, materiales, inventario en proceso y equipo.
Obsolescencia. Productos descontinuados, pueden representar espacios para reasignar a estaciones de trabajo o líneas de producción críticas.
Nuevos procesos. Posiblemente ligado a nueva maquinaria, significa que hay secciones, estaciones y líneas de producción diferentes, con nuevas dimensiones. Puede requerir más / menos espacio que los procesos anteriores, a cambio de más capacidad de producción.
Programas piloto. Iniciativas de ingenieros de producto para mejorar la velocidad de las líneas, rebalanceos. Una vez comprobada su efectividad, la posible implementación al resto del área.
Altas/Bajas de producción. Obedeciendo al horizonte de planeación y las órdenes confirmadas, podemos optar por deshabilitar áreas de producto completas, ampliar para atender picos de demanda temporales o permanentes.

Dentro de los objetivos a lograr para redistribuir espacios es el reducir el manejo de materiales para bajar costos, mejorar la productividad al tener flujos continuos y mantener nuestras necesidades de espacio al mínimo. Para ello existen múltiples metodologías, que en su mayoría se apoyan de estadísticas y paquetes de software:

Análisis ergonómico. Se consideran dimensiones de la estación de trabajo y el alcance natural de los operadores para que puedan realizar sus actividades de manera productiva, segura y que maximice su energía evitando lesiones. Inventario a la mano, distancias que no requieran estirar el cuerpo, como ejemplos.
Análisis de flujos. Seguir cada paso de todos los procesos, desde que llega la materia prima hasta que se almacena o envía el producto terminado al cliente final. El análisis puede realizarse a mano o por medio de software para alimentar datos y considerar escenarios por medio de simulación.
Detección de cuellos de botella. Las configuraciones a simple vista pueden estar bien, pero tenemos procesos donde el inventario en proceso es demasiado o insuficiente.

Una vez que detectamos las operaciones problema, contemplar la adición o reducción de la capacidad en pasos previos.

Optimización en inventarios en proceso. Por preferir la seguridad, podemos estar invirtiendo de más en espacio para almacenar y en el inventario por producto en proceso. El ideal es mantener al mínimo o virtualmente eliminar la necesidad de tenerlo.

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